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I moderni sistemi oleodinamici richiedono l'utilizzo di fluidi idraulici ad alte prestazioni che incrementano l’efficienza di produzione, riducono la manutenzione ordinaria e in piccola quota anche l’assorbimento elettrico. Ciò si ottiene scegliere lubrificanti chimicamente molto stabili, abbinati a sistemi filtranti efficienti. Tuttavia questo non è sufficiente a garantire il funzionamento “long life” degli impianti oleodinamici

I filtri montati nei circuiti idraulici più recenti, hanno generalmente un grado di ritenzione medio di 10-15 micron (o superiore), mentre le particelle metalliche di usura, hanno dimensioni di alcuni micron e non vengono trattenute, quindi si muovono liberamente con l'olio che le trasporta, generando altra usura

Questo circolo vizioso porta inevitabilmente al malfunzionamento o all’avaria di alcuni organi meccanici delicati come pompe e valvole proporzionali e può condurre al fermo macchina. Può essere interrotto solo con sistemi di filtrazione spinta esterni alla macchina

E’ necessaria innanzi tutto l'analisi chimica del lubrificante che determina il grado di contaminazione dell'olio e il tipo di intervento da effettuare (filtrazione, rimozione dell'acqua, rabbocco, sostituzione, ecc.)

Perché è importante filtrare bene?

Le particelle metalliche di usura sono in gran parte abrasive e creano gravi danni alle superfici in movimento specialmente dove le tolleranze sono ridottissime su pompe, pistoni e valvole, perché possono:

> rimanere intrappolate tra le parti in movimento e causare micro rigature o grippaggio andando ad urtare a forte velocità contro le superfici metalliche e gli spigoli vivi
> causare abrasione ed effetto valanga, cioè si moltiplicano creando altre particelle di usura
> accumularsi fino a formare morchie che provocano fenomeni di resistenza viscosa, incollamento, anomalie e cattivo funzionamento delle valvole
> causare la formazione di schiuma, il trascinamento di aria (cavitazione delle pompe) e la rapida ossidazione dell’olio idraulico

Che obiettivi comuni abbiamo?

> ridurre i costi di manutenzione non programmata (fermate, ricambi, manodopera)
> prevenire guasti e fermi impianto indesiderati (mancata produzione, ritardi di consegna, ecc.)
> prevenire e rallentare le usure metalliche (ridotta manutenzione)
> massimizzare e stabilizzare il rendimento dell'impianto (maggiori ricavi)
> ottimizzare la gestione dell’olio (riduzione sprechi, smaltimenti, acquisti di olio nuovo)

Come lo facciamo?

Utilizzando centraline appositamente costruite, che vengono collegate all’impianto e lavorando in dialisi ripuliscono il fluido dai contaminanti solidi e dall’acqua se presente.

La semplicità delle operazioni consente di norma lo svolgimento dell'intervento a bordo macchina in modo sicuro e protetto, senza interrompere il ciclo produttivo
Nel caso sia presente acqua in quantità elevata, proveniente ad esempio da perdite dell’impianto di raffreddamento, viene rimossa mediante un’apposita centralina che utilizza la tecnologia combinata del sottovuoto e del calore
La purezza finale desiderata viene garantita, secondo gli standard ISO 4406 e NAS 1638, da verifiche analitiche iniziali e a fine intervento

La consolidata collaborazione con il partner DEPURFLUID, società specializzata nella purificazione integrale e analisi chimiche, ci permette di offrire ai Clienti un servizio completo di filtrazione e gestione dei fluidi

DEPURFLUID progetta, costruisce e ottimizza le proprie macchine di filtrazione e i filtri in esse contenuti in base alle esigenze del cliente, un evidente vantaggio rispetto ai competitors sul mercato e ai filtri carrellati economici

Disponiamo di circa 20 unità di filtrazione differenziate per tipologia di intervento e per il lavoro simultaneo

Le unità vengono fornite con la formula del noleggio per il periodo necessario all’intervento o con formula di noleggio a lungo termine o in vendita diretta. Tutte le operazioni vengono eseguite e seguite in presenza da tecnici specializzati, alcune unità più avanzate vengono monitorate da remoto mediante collegamenti wireless

Nel bilancio dei costi e benefici è interessante osservare come la somma dei costi di manutenzione ordinari e straordinari è di gran lunga superiore al costo del lubrificante e della filtrazione stessa, si pensi ad esempio alla sostituzione di una pompa o di una valvola proporzionale, al fermo macchina e alla perdita di produzione

Pertanto la scelta di un lubrificante di elevata qualità e di un servizio di analisi e filtrazione periodico eseguito da specialisti, produce un apprezzabile e misurabile risparmio

La purificazione spinta consente un lungo reimpiego della carica d'olio nella massima sicurezza, riducendo i costi di smaltimento e l’acquisto di olio nuovo

STAMPAGGIO PLASTICA
Nelle presse idrauliche per stampaggio a iniezione plastica dove vi siano anche scambiatori di calore aria-acqua a fascio tubiero i vantaggi sono concreti e misurabili, specialmente laddove vi sia una produzione continua H24 e il fermo macchina non è contemplato per gli elevati costi di mancata produzione (oltre alle riparazioni)

ALTRI SETTORI
Non fa differenza se si tratti di una pressa idraulica per metalli o da stampaggio plastica (olio idraulico), una macchina utensile, una centrale vapore, la macchina continua di una cartiera (olio da circolazione), un mulino da cemento (olio da ingranaggi), un impianto di compattazione rifiuti, una caldaia (olio diatermico), un trasformatore (olio dielettrico), una turbina, un cogeneratore (olio motore), un laminatoio, una pressa per forgiatura, ecc.

I benefici si estendono a tutti i settori dell’industria primaria in cui si utilizzano lubrificanti liquidi di qualsiasi natura (minerali, sintetici, vegetali): cartiere, cementifici, alimentare, siderurgico, meccanico, centrali elettriche, navale, eolico, ecc.

Se desideri approfondire contattaci senza impegno: 049.9461040 – 049.9460719 – info@alfalubesrl.com